Servoazionamento ad asse singolo

Un servoazionamento ad asse singolo- è un dispositivo di controllo del movimento progettato specificamente per controllare un singolo servomotore. Le sue funzioni principali includono la regolazione precisa della posizione, della velocità e della coppia.

Servoazionamenti per controllo asse singolo

 

1. Vantaggi principali
Controllo ad alta-precisione: un sistema-a circuito chiuso (feedback dell'encoder) raggiunge una precisione di posizionamento a livello di micron-, con errori entro ±0,001 mm.
Risposta rapida: la capacità di regolazione dinamica a livello di millisecondi- lo rende adatto per avviamenti, arresti o movimenti in retromarcia frequenti.
Struttura semplificata: rispetto alle unità multi-asse, i progetti a-asse singolo sono più semplici, con conseguenti costi inferiori e manutenzione più semplice.

 

2. Scenari applicativi tipici
Apparecchiature di automazione: ad esempio, assi di avanzamento nelle macchine utensili CNC ed estrusori nelle stampanti 3D.
Sistemi di posizionamento di precisione: per applicazioni che richiedono spostamento quantitativo o controllo dei limiti (come scivoli e trasportatori).

Servoazionamento universale di tipo a impulsi ad asse singolo

 

3. Suggerimenti per il cablaggio e il debug
Alimentazione: è richiesto un alimentatore da 24 V CC. Prestare attenzione ai terminali corrispondenti per il segnale a impulsi (PU+, PU-) e il segnale di direzione (DR+, DR-). Impostazioni dei parametri: regola velocità, giri, ritardo e altri parametri tramite il pannello e supporta l'attivazione di azioni con pulsanti esterni.

Risoluzione dei problemi: per disabilitare un asse, modificare i parametri (ad esempio, impostare su -128 per i sistemi FANUC) e scollegare il feedback dell'encoder.

 

4. Raccomandazioni per la selezione
Alimentazione: per le unità inferiori a 2000 W, si consiglia un alimentatore monofase da 220 V-; le unità di potenza superiore richiedono un'alimentazione tri-fase.

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Come eseguire il debug di un servoazionamento-a asse singolo?

1. Cablaggio di base e configurazione dei parametri

1.1 Collegamenti di alimentazione e segnale

Assicurarsi che l'alimentazione di controllo a 24 V sia stabile e che le linee di alimentazione (U/V/W) e il cablaggio dell'encoder siano nell'ordine corretto per evitare collegamenti inversi e allarmi.

I segnali a impulsi (PU+, PU-) e i segnali di direzione (DR+, DR-) devono corrispondere a quelli del controller. Si consigliano segnali differenziali per la trasmissione a lunga-distanza.

1.2 Abilita la selezione del segnale e della modalità

Utilizzare il parametro (ad esempio, il parametro 53) per impostare la modalità di abilitazione (normalmente aperto/normalmente chiuso). Selezionare la modalità di controllo (posizione/velocità/coppia) in base all'applicazione.
Se è richiesto un encoder assoluto, collegare una batteria e impostare il parametro (ad esempio, Pn50B0=1).

2. Regolazione dei parametri fondamentali

2.1 Suddivisione ed impulso equivalente

Modificare il parametro di suddivisione (ad esempio, impostando il parametro da 003 a 12098) per garantire che il numero di impulsi per giro (ad esempio, 10.000 impulsi/giro) corrisponda alla corsa meccanica.
Per la direzione inversa, regolare il parametro (ad esempio, impostando il parametro da 15 a 12) o modificare la sequenza delle fasi del motore.

2.2 Ottimizzazione dinamica delle prestazioni

Guadagno dell'anello di velocità: aumentare gradualmente per ridurre il superamento. Se si verificano vibrazioni, ridurre il guadagno o aggiungere un filtro.

Rapporto di inerzia: utilizza la sintonizzazione automatica- (ad esempio, Pn103) o impostalo manualmente in modo che corrisponda all'inerzia del carico.

3. Verifica meccanica e risoluzione dei problemi

3.1 Test senza-carico

Far funzionare la macchina a bassa velocità in modalità JOG per confermare la direzione corretta. Accelerare gradualmente fino al valore nominale e monitorare la forma d'onda della corrente.

Prova di carico

Durante il test di risposta al gradino, osserva la curva di velocità con un oscilloscopio e regola il tempo di integrazione per eliminare gli errori di stato stazionario.

Testare la precisione del posizionamento (ad esempio, 10.000 impulsi corrispondono a 10 mm). L'errore deve essere compreso tra ±0,01 mm.

3.2 Gestione comune degli allarmi

Deviazione di velocità: controllare l'accoppiamento meccanico o ripristinare le impostazioni di fabbrica.

Guasto dell'encoder: sostituire il cavo o l'encoder e garantire una buona messa a terra.

3.3 Impostazioni delle funzioni estese

Soppressione delle vibrazioni: attiva un filtro notch per eliminare la risonanza a frequenze specifiche.

Avvio/arresto graduale: riduce gli shock meccanici e prolunga la durata.

Dopo la messa in servizio, si consiglia di eseguire il backup dei parametri e di controllare regolarmente lo stato dei componenti meccanici (come accoppiamenti e guide).